休暇中のトラブルをゼロに！「2週間の準備」と「3日間の集中ケア」で完遂する機械保全

今年も残すところあとわずかとなりました。機械加工の現場では、年末の繁忙期を乗り切り、ようやく迎える長期休暇に心安らぐ時期かと思います。しかし、工場を閉鎖し、機械を長期間停止させるこの「静寂」の時間こそが、実は工作機械や切削油にとって最も危険なタイミングであることをご存知でしょうか。

「新年明けて出社したら、工場全体が腐敗臭で充満していた」「久しぶりに機械を動かそうとしたら、テーブルや主軸が赤錆だらけになっていた」「クーラントが変質して、配管が詰まってしまった」。これらは、長期休暇明けの現場で毎年繰り返される悪夢のようなトラブルです。これらの問題は、休暇前の準備不足や、誤った管理方法によって引き起こされます。

この記事では、私たちサンワケミカルが推奨する、長期休暇前の機械保全方法を公開します。それは、休暇直前に行う「3日間の集中ケア」と、その効果を最大化するためにあらかじめ行っておく「2週間前からの準備（耐腐敗性の強化）」を組み合わせた、鉄壁の管理手順です。機械を止めることの科学的なリスクから、具体的な手順、そして最終日に確認すべきチェックリストまで、あなたの工場の機械を守り抜くための完全ガイドです。

1. 機械を止めることの真のリスク 結露と腐敗の科学

機械を長期間停止させることの最大のリスクは、切削油の循環が止まることで発生する「腐敗」と、工場内の温度変化によって発生する「結露」による錆です。これらは「静置状態（Static Condition）」において加速度的に進行するため、稼働中とは異なる次元の対策が必要となります。

普段、機械が稼働している間は、クーラントポンプによって切削油が循環し、空気（酸素）と触れ合っています。また、工場内の空調も効いており、温度も一定に保たれています。しかし、長期休暇に入り機械が止まると、環境は一変します。

循環停止が招く嫌気性菌の爆発的増殖

酸素不足と腐敗のメカニズム

水溶性切削油の腐敗の主な原因は、バクテリア（細菌）の増殖です。特に問題となるのが、酸素のない環境を好む「嫌気性菌」です。機械が停止し、液の循環が止まると、タンク内の切削油は淀み、液中の溶存酸素濃度が低下します。さらに、液面に浮上油（潤滑油などの混入油）が膜を張ると、酸素の供給が完全に遮断されます。この「無酸素状態」こそが、嫌気性菌にとって最高の繁殖環境となり、猛烈な勢いで増殖を始めます。

悪臭と液性劣化

増殖した嫌気性菌は、硫化水素などの悪臭物質を生成し、これが休み明けの強烈な腐敗臭の原因となります。また、菌は切削油の有効成分（防錆剤や界面活性剤）を餌として分解してしまうため、液のpHが低下し、防錆性能や潤滑性能が著しく劣化します。

温度変化が生む結露と錆の発生

結露のメカニズム

休暇中は工場の空調が切られるため、昼夜の寒暖差が激しくなります。冷え切った機械の金属表面に、日中の暖かい空気が触れると、空気中の水分が凝結し「結露」が発生します。

錆の進行

この結露水は、単なる水ではなく、空気中の塵埃やガスを含んだ腐食性の高い水です。これが防錆油膜の薄くなった金属表面に付着することで、急速に錆が進行します。特に、切削油が劣化した状態で付着したまま乾燥すると、その成分自体が錆の原因となることもあります。

電食（ガルバニック腐食）のリスク

異種金属の接触

ツールホルダ（主に鋼）を主軸（スピンドル）に装着したまま長期間放置すると、間に介在する切削油が電解液の役割を果たし、異なる金属間の電位差によって「電食」が発生するリスクがあります。これにより、テーパ部が虫食い状に腐食し、精度不良やツールの固着を引き起こします。

長期休暇中の機械停止は、循環不足による嫌気性菌の増殖（腐敗）と、温度変化による結露（錆）のリスクを最大化させます。また、ツールホルダの装着放置は電食の原因となります。これらのリスクは、機械が動いていない「静止状態」だからこそ発生する特有の現象です。

2. 【準備編】1〜2週間前からの「耐腐敗性の強化」濃度アップで防御力を高める

長期休暇に向けた準備は、余裕があれば休暇の1週間〜2週間前から始めるのが理想的です。その目的は、直前に行う「集中ケア」の効果を確実に発揮させるために、あらかじめクーラントの濃度を基準値上限まで引き上げ、液の「防腐能力（静菌作用とpH緩衝作用）」を最大限に高めておくことにあります。

多くの現場では、休暇直前になって慌てて薬剤を投入しますが、弱った状態の切削油では薬剤の効果が十分に発揮されず、休暇中に腐敗してしまうことがあります。万全を期すためには、少し早めの「助走期間」が重要です。

なぜ「事前の濃度アップ」が必要なのか

濃度上昇による静菌作用の強化

水溶性切削油に含まれる防腐剤や静菌成分は、希釈された状態での濃度に依存して効果を発揮します。通常運転時の濃度（例えば5パーセント）では、日々の循環で菌の増殖を抑えられていても、循環が止まる長期休暇中には抑止力が不足する可能性があります。そこで、濃度を基準値の上限（例えば10パーセント近く）まで高めることで、液中の抗菌成分を増やし、菌に対する「抵抗力」が高い状態を作り出します。

pH緩衝作用による防錆力の維持

濃度を高めることは、アルカリ成分（アミンなど）の供給量を増やし、pHが低下しにくい「緩衝能力」を高めることに繋がります。これにより、休暇中に菌が活動して酸性物質を出したとしても、pHの急激な低下（＝サビの発生）を防ぐことができます。

「1週間前」と「2週間前」の違いとコツ

理想は2週間かけて「徐々に」

最も推奨されるのは、休暇の2週間ほど前から、日常の補充液の濃度をいつもより少し濃く（例えば通常3%補充なら6%補充へ）設定し、徐々にタンク全体の濃度を上げていく方法です。これにより、液の安定性（乳化バランス）を崩すことなく、また作業者の皮膚への刺激も抑えながら、無理なく濃度を高められます。

1週間で仕上げる場合の注意点

「忙しくて2週間前からは無理」という場合は、1週間前からでも構いません。ただし、短期間で濃度を上げるために原液や高濃度の希釈液を投入することになるため、以下の点に注意してください。

• 投入時は激しく攪拌する: 原液が底に溜まらないよう、しっかり循環させながら投入してください。
• 手荒れに注意: 急激な濃度上昇は肌への刺激になる場合があります。保護クリームや手袋の着用を徹底してください。

休暇中の腐敗と錆を防ぐためには、直前の対策だけでなく、1〜2週間前からクーラント濃度を基準値上限まで高め、液の抗菌力とpH安定性を強化しておく「準備」が重要です。これにより、機械停止中の菌の攻撃に耐えうる土台を作ります。

3. 【実践編】長期休暇前の3日間集中ケア 防腐剤投入と循環の技術

休暇の3日前からは、仕上げの工程である「3日間集中ケア」を実行します。これは、防腐剤（殺菌剤）の投入と徹底した循環、そして物理的な汚れの除去を組み合わせ、微生物を極限まで減らして「封印」するための重要な手順です。

単に防腐剤を入れるだけでは不十分です。タンクの隅々まで薬剤を行き渡らせ、潜んでいる菌を叩くためには、手順とタイミングが重要です。

防腐剤投入のゴールデンタイム

停止24時間から48時間前の投入

防腐剤（殺菌剤）は、投入してすぐに全ての菌が死滅するわけではありません。液全体に拡散し、菌の細胞壁に作用して効果を発揮するまでには時間が必要です。機械を完全に停止させる24時間から48時間前に投入し、稼働（循環）させることで、タンクの底、配管の奥、ノズルの先まで薬剤を行き渡らせ、システム全体を殺菌することができます。

直前投入のリスク

停止直前に投入して循環させずに終わると、薬剤が混ざりきらず、局所的に高濃度になったり、逆に全く届かない場所ができたりします。これでは十分な効果が得られないばかりか、高濃度の薬剤が機械部品を傷めるリスクもあります。

JALOSガイドラインに基づく適正使用

過剰添加の禁止

「たくさん入れれば効く」というのは間違いです。防腐剤の過剰添加は、作業者の皮膚への刺激や、廃液処理時のトラブル、機械シール材への攻撃性などの問題を引き起こします。日本潤滑油協会（JALOS）のガイドラインや、サンワケミカルが製品ごとに定めている推奨添加量（例：タンク容量の0.1パーセントなど）を厳守してください。

適切な薬剤の選定

使用している切削油と相性の良い防腐剤を選ぶことが重要です。相性が悪いと、分離や沈殿が発生することがあります。必ず切削油メーカー（サンワケミカル）に相談し、適合する添加剤を使用してください。

循環と物理的除去の徹底

浮上油の回収

薬剤の効果を阻害し、菌の温床となる「浮上油」は、機械停止前に徹底的に回収します。オイルスキマーをフル稼働させるか、バキュームで吸い取ります。

切りくず（スラッジ）の除去

タンクの底に溜まったスラッジは、菌の巣窟です。可能な限り浚渫（しゅんせつ）し、物理的に菌の数を減らしておくことが、防腐剤の効果を助け、休暇中の腐敗リスクを大幅に低減させます。

休暇の3日前から、適切な量の防腐剤を投入し、十分に循環させてシステム全体に行き渡らせることが「3日間集中ケア」の核となります。同時に、浮上油やスラッジを物理的に除去することで、菌の温床を断ち、クリーンな状態で長期停止を迎える準備を整えます。

4. 【緊急編】何も準備していない場合の「直前」応急処置

「あと数日で長期休暇なのに、何も準備していなかった！」という場合でも、諦める必要はありません。時間がなくても「これだけはやっておくべき」という、最低限かつ最大の効果を生む緊急処置があります。それは、「浮上油の除去」と「原液による濃度アップ」、そして何よりも「最後の瞬間の循環」です。

準備不足でも、何もしないまま休暇に入るよりは、応急処置を行うことでトラブルのリスクを大幅に下げることができます。

1. 浮上油の除去（最優先）

酸素の道を確保する

時間がなくても、これだけは必ず行ってください。タンク液面に浮いている油を、ひしゃくでもバキュームでも良いので、可能な限り取り除きます。これにより、液中に酸素が供給されやすくなり、休暇中の嫌気性菌（悪臭の元）の爆発的な増殖を防ぐことができます。

2. 原液投入による緊急濃度アップ

pHショックを与える

徐々に濃度を上げる時間がなければ、原液を投入して強制的に濃度を上げます。

• 手順: 機械のポンプを回して循環させながら、原液を投入します。
• 目的: pHを一気に引き上げることで、バクテリアにショックを与え、一時的に活動を抑制すると同時に、防錆力を確保します。

3. 防腐剤の投入と「帰り際」までの循環

少しでも循環させる

もし手元に防腐剤があれば投入し、帰宅する直前までポンプを回し続けてください。たとえ数時間でも、薬剤を循環させることができれば、何もしないよりはるかに効果があります。

4. 液を満タンにする

温度変化の緩衝

タンクの液量が少ないと、液温の変化が激しくなり劣化が進みます。また、空気の体積が増えると腐敗が進みやすい場合があります。可能な限り水を足して（もちろん濃度調整をして）満タンに近い状態にしておくことで、液の状態を安定させます。

「もう手遅れだ」と放置するのが最悪の選択です。浮上油を取り、濃度を上げ、少しでも循環させてから電源を切る。この「悪あがき」が、休み明けの悪臭地獄を回避する分かれ道になります。

5. 工作機械の防錆対策 テーパ部と摺動面の保護マニュアル

切削油の管理（内部対策）と並行して、工作機械本体の物理的な防錆対策（外部対策）も不可欠です。特に重要なのが、電食リスクのあるツールホルダの取り外しと、錆びやすいスピンドルテーパ部および摺動面（テーブル等）への防錆油の塗布です。これらは、休暇の長さに関わらず、機械を止める際の必須作業です。

切削油の状態を良くしても、結露による水分が金属表面に直接触れれば錆は発生します。物理的なバリアで金属を守る手順を解説します。

ツールホルダを外すことの重要性

電食の回避

主軸にツールホルダを装着したままにすると、異種金属接触による電食（腐食）が発生するリスクがあります。また、テーパ部のわずかな隙間に残った切削油が固着し、休み明けにツールが抜けなくなるトラブルも頻発します。長期休暇前には、必ず主軸内およびATCマガジン内のツールホルダをすべて取り外してください。

スピンドルテーパの洗浄・防錆手順

水分の完全除去と保護

主軸テーパ部は機械の命です。切削油が残っていると、そこから錆が発生します。ウエス等で完全に油分と水分を拭き取り、指または刷毛で薄く均一に防錆油を塗布します。サンワケミカルでは、水置換性を持ち、薄い被膜で強力に錆を防ぐ専用の防錆油を提供しています。

テーブル・摺動面への防錆油の塗布方法

加工エリアの清掃と保護

テーブルやカバー、バイスなどの治具に残った切りくずや切削油を洗い流し、水分を拭き取った後、金属露出面全体に防錆油を塗布します。ベタベタに塗る必要はありません。全体に薄く油膜が行き渡るように塗布します。

ツールホルダを全て外し、主軸テーパやテーブルなどの金属露出部を清掃・乾燥させ、防錆油でコーティングすることで、結露や電食による錆から機械を物理的に保護します。これが機械精度を維持するための必須作業です。

6. 年末最終日に確認する「閉鎖時点検シート」（特典）

いよいよ休暇直前、工場のシャッターを下ろす前に、すべての対策が完了しているかを確認するための最終チェックリストです。これを現場で印刷して使用し、漏れのない状態で新年を迎えてください。

最終点検チェックリスト

1. クーラントタンク・切削油の状態

• タンク内の液量は規定レベル（満タン近く）にあるか？
• 濃度は基準値の上限付近まで高められているか？（糖度計等で最終確認）
• 防腐剤は投入済みで、十分に循環されたか？（または緊急処置を行ったか）
• 浮上油は可能な限り除去されているか？
• タンクの蓋や隙間は塞がれているか？（異物混入と水分の蒸発防止）

2. 工作機械本体・ツール

• 主軸およびマガジンから全てのツールホルダが取り外されているか？
• 主軸テーパ内部は清掃され、防錆油が塗布されているか？
• テーブル、バイス、摺動面などの切りくずは除去されているか？
• 金属露出面（未塗装部）の水分は拭き取られ、防錆油が塗布されているか？
• 機内の切削油は洗い流され、乾燥状態にあるか？

3. 工場設備・環境

• コンプレッサーのドレン（水抜き）は行われているか？
• 不要な電源は遮断されているか？
• 工場の窓や扉は完全に閉鎖され、雨風の侵入対策はできているか？

このチェックリストを用いて最終確認を行うことで、対策の抜け漏れを防ぎます。万全の状態で工場を閉鎖することが、安心して休暇を過ごし、スムーズに新年の業務を開始するための最後の仕上げです。

まとめ

本記事では、年末年始などの長期休暇中に工場で発生しやすい機械の錆や切削油の腐敗トラブルを防ぐための、実践的な管理手法と手順について解説してまいりました。

休暇中のトラブルをゼロにするためのポイントは、

• 機械停止のリスク（腐敗・結露）を科学的に理解すること。
• 可能であれば1〜2週間前から濃度管理を強化し、防腐能力を上げること。
• 休暇3日前から（時間がなければ直前でも）、防腐剤の循環と浮上油の除去を行うこと。
• ツールホルダの取り外しと防錆油の塗布で、機械を物理的に保護すること。
• 最終日にチェックリストで万全の状態を確認すること。 の5点に集約されます。

「準備八割」ですが、たとえ準備ができていなくても、直前の「緊急処置」で救える機械があります。機械を労り、適切な休息を与えることで、機械はまた新年から最高のパフォーマンスで応えてくれるはずです。

もし、自社の環境に合わせた最適な防腐剤の選定や、長期防錆に適した油剤についてご不明な点がございましたら、ぜひ一度、私たちサンワケミカル株式会社にご相談ください。お客様の工場の状況に合わせた最適な「休暇前対策」をご提案させていただきます。

サンワケミカル株式会社は、長年の経験と技術に基づき、多種多様な切削油剤を開発・製造しております。お客様の加工条件やニーズに合わせた最適な製品をご提案いたしますので、切削油に関するご相談は、ぜひお気軽にお問い合わせください。

もし、この記事で紹介した対策を試しても問題が解決しない場合や、お使いの切削油に関するより詳細な情報、お客様の特定の加工に最適な油剤の選定についてご相談がありましたら、どうぞお気軽に私たちサンワケミカル株式会社までお問い合わせください。経験豊富な専門スタッフが、お客様の状況を詳しくお伺いし、最適なソリューションをご提案いたします。

サンワケミカル株式会社HP：http://sanwachemical.co.jp/
サンワケミカル株式会社お問い合わせ：http://sanwachemical.co.jp/contact/
サンワケミカル株式会社公式X：https://x.com/sanwachemical

今後も、金属加工の現場で役立つ情報を発信してまいりますので、サンワケミカル株式会社公式ブログにご期待ください。

サンワケミカル株式会社 鳥居省吾

副社長

XContact

金属加工油剤の営業一筋21年。常に「お客様の立場」を第一に考え、課題解決に誠実に取り組むことで、多くの企業様と長い信頼関係を築いてまいりました。「信頼の輪が大きな幸せを生む」という経営理念のもと、今後もお取引先様の発展と働く方々のお役に立てるよう努めてまいります。 趣味はサッカー。プレミアリーグを現地で観戦したい。